壓鑄件分型面時如何操作及使用缺點

壓鑄是將金屬熔化成液體以滿足特定要求并將其鑄造到鑄模中的過程。 冷卻，固化，清潔和精加工后，獲得具有預定形狀，尺寸和性能的鑄件。 幾乎完全形成了鑄坯，達到了不進行機械加工或少量加工的目的，并在一定程度上降低了成本和生產時間。 鑄造是現代設備制造的基本過程之一。

確定分型面時需要考慮許多因素。 因此，在選擇分型面時，除了壓鑄件的結構特性和澆注系統的位置外，還必須選擇分型面。 整體上應考慮和確定壓鑄模具的加工工藝，組裝技術和壓鑄脫模條件。 確定分型面的原理如下：

1.鑄件必須保存在移動的模具中，并且可以很容易地從型腔中取出。

2.不同軸和尺寸要求的高精度零件應盡可能放置在同一半模中。

3.通常情況下，分型面未設置在該表面上，對表面質量的要求較高。

4.分型面的設置應有利于澆注系統和排氣系統的設置，以清潔毛刺，澆口等，并清除油漆。

5.分型面的設置應盡可能簡化壓鑄結構，并充分考慮合金的鑄造性能。

壓鑄件的缺點：

（1）壓鑄合金受到限制

仍然有必要研究相關的材料，模具材料和操作方法。

（2）設備成本昂貴

壓鑄生產所需的設備，例如壓鑄機，熔化爐，保溫爐，壓鑄模具等，價格昂貴。

（3）鑄件氣密性差

將熔體高速注入壓鑄模具中時，會發生湍流，導致局部形成氣孔或縮孔，從而影響鑄件的氣密性。 當前，存在可用于改善氣密性的浸出處理方法。

缺少壓鑄零件的原因：

主要結果如下：1）填充條件差，下部是不規則冷凝的金屬；

當壓力不足時，金屬在移動之前過早固化，從而導致產生鑄件，例如旋轉角度，深凹坑，薄壁（甚至比平均壁厚薄）和圓柱形孔壁。

模具溫度太低；

合金澆注溫度太低；

內門位置不好，運動阻力大。

2）氣體阻塞，地下表面潤滑，但形狀不規則。

排氣系統各個組件的安裝和氣體的積聚非常困難。

當熔融金屬處于活動狀態時，湍流很強，氣體被包裹在其中。

3）塑料模腔中的殘留物

涂料用量或噴涂方法不當可能會導致局部涂層沉積。

成型零件的拼接間隙太大，或滑動配合間隙太大，以致填充物進入金屬，并且在釋放鑄件后鑄件不能完全取出，并且呈片狀 間隙上有夾子。 當金屬板在周圍表面上更多地突出時，在合模的情況下，突出高度可以被改變為鑄件的適當壁厚，使得隨后的鑄件具有溝槽穿透性（壁厚）。 該穿透槽成為下模的一種特殊形式。 這種鑄造不足現象主要發生在通過鑲嵌形成深腔的情況下。