鋅合金壓鑄廠模具加工四大要點

鋅合金壓鑄模具作為工件制作的主要東西,因需求精度的提高,對于模具加工精度也越來越高。

(l、流膠槽的加工:過去油封鋅合金壓鑄模具流膠槽的加工沒有得到充沛的重視,流膠槽往往加工得間隔型腔太遠或標準不易控制,使制品修剪困難,產品不美觀。兩開油封模具針對這些問題現已作了改進,三角形的流膠槽內端標準與產品外徑處標準一起(零對零),使用對開的上、下模在此處構成尖利的刃口狀,油封模壓成型時,剩余飛邊即被剪切下來,既簡化了修邊工序,又提高了產品的外觀。由于流膠槽與型腔外徑別離處在不同的模塊上,標準不發生干涉,其精度也容易保證。

(2、上模與上模芯1的配合加工:上模與上模芯1的配合為錐度配合,以往選用研配的方法,要求接觸率達到80%以上。這種傳統的加工方式不僅難度大,并且耗費許多工時,依然難以達到沒有飛邊的理想效果。新結構模具的加工選用錐孔的傾斜角度比錐軸的傾斜角度略小的方法,使上模與上模芯在分型面b處總是緊緊地貼合在一起,處于無間隙配合的狀態,所以產品在此處不存在飛邊。且鋅合金壓鑄模具制作工藝性改善。

(3、上模芯1與上模芯2的壓合:上模芯1與上模芯2的壓合是保證油封副唇標準及精度的關鍵。三開油封模具副唇處的飛邊,對副唇處的外觀影響很大。新結構模具將上模芯1與上模芯2選用過盈配合,單體加工后,用熱脹法壓組成一體,再由上端的緊固螺釘將上模芯2緊緊拉住,有效地阻撓副唇處兩模芯的松動。

(4、各腔模具之間的銜接:各單腔模具與聯板的銜接有必要有必定的浮動量,以保證模具開合活絡,找正準確。一般單模與聯板間的間隙控制在0。50一1。0rnm。間隙過大易形成模具使用時偏旋轉軸油封新結構模具的研發斜太大,模具磨損加重,影響模具的使用壽命;間隙過小則使模具操作時各模腔間發生干涉,卡得過。